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通過移動式抓斗車將廢塑料送入粗碎機進行粗碎，尺寸破碎至300mm以下，粗碎后的物料通過皮帶輸送機送入細碎機進行再次破碎，將其尺寸破碎至100mm以下。破碎時塑料含水率在30%左右，破碎工藝為撕碎，此工序無粉碎粉塵產生。在細碎機后設一級磁選挑選出金屬作為產品外售。

將細碎后的廢塑料通過皮帶機出料至廢塑料風干堆存區，利用熱解煙氣余熱將水分降至20%。減少廢塑料的水分含量可降低熱解系統的能耗，并減少熱解廢水產生量。風干后的廢塑料經皮帶機送往熱解車間。

廢塑料→粗碎機→細碎機→磁選機→余熱烘干→中間料斗→輸送帶

②當傳送帶開始送料時，過渡艙需要關閉下面的閥門打開上面的閥門，當過渡艙內的料進滿后，需關閉過渡艙上面的閥門暫停。

③打開過渡艙上面的抽氣閥門，抽氣閥門與真空泵連接，在真空泵的作用下把過渡艙里的氧氣抽出，當負壓表顯示過渡艙內顯示出負數時，此時過渡艙里處于無氧或貧氧狀態，這時關閉抽氣閥門。

④打開過渡艙的下面的出料閥門，把無氧狀態的物料送入螺旋推進器中，此時轉動螺旋推進器，將物料推進裂解主爐中去，然后主爐點火轉動開始熱解，在熱解過程中可以連續送料，主爐中裂解氣有微負壓工藝引出爐膛，炭黑隨著螺旋推進器，送入炭黑出渣系統。

燃燒室內采用熱解不凝氣進行燃燒加熱（起爐采用柴油或天然氣等，約1小時），給熱解室升溫，控制溫度在400-450℃左右，主要進行四個階段的反應：

第一階段為吸熱脫水階段，溫度較低（100-200℃），附著水蒸發，結合水析出，聚合物開始裂解。

第二階段（200-350℃）為揮發分大量析出階段，一氧化碳出現最大生成速率，同時生成少量液體產品。前兩階段均為吸熱反應。

第三階段（350-400℃）為二次裂解階段，是液體產物的主要生成階段，氣體產物可燃成分大量增加，釋放大量的熱。

第四階段（400-450℃）固體產物焦結構固化、壓縮，揮發物質減少，炭黑含量增加，同時生成氫和CO等。該階段也是放熱反應。

從化學反應的角度對熱解進行分析，廢塑料在熱解過程中發生了復雜的熱化學反應，包括分子鍵斷裂、異構化和小分子聚合等反應。熱解過程由外至內逐層進行。熱解產物為氣固兩相，氣相為不同碳原子數的烴類有機物，固相為含碳量高的有機物剩余殘炭。氣相在熱解爐內外溫差產生的壓力差（0.02MPa左右）的作用下排出爐腔，作為熱解氣全部送往冷凝環節進行冷凝，剩余的殘碳作為產品去冷卻分裝。

裂解爐配有數顯溫控儀，根據設定的溫度控制要求自動控制熱解爐溫度在400-450℃。

從裂解爐出來的裂解油氣，進入分氣包經重力沉降去除油氣中的細小粉塵，然后進入冷凝器，將系統內的殘存氣體大部分抽出，可降凝的變為液體經分離罐進入儲油罐，不凝部分進入凈化裝置。分離罐中進行油水分離，產生少量的含油廢水。燃料油進入儲油罐內儲存，定期外售。不凝氣通過真空泵將緩沖罐抽成真空，在真空負壓作用下不凝氣經冷凝裝置進入一級堿洗凈化裝置、水封后經過阻燃器再去爐膛燃燒室燃燒。通過真空泵可將裂爐內減壓至微負壓狀態（-0.03~-0.04MPa）。冷凝后殘存的尾氣主要為低碳烴類可燃性氣體，廢氣通過水封和回火阻止器兩道安全裝置，被送入裂解爐燃燒室作為燃料，在爐底充分燃燒為裂解爐提供所需能量，燃燒煙氣經環保設施處理達標后通過40m高的煙囪外排。

冷凝系統采用列管冷凝器，冷卻方式為水冷。冷卻水由循環水池供給。

經熱解后產生的炭黑由螺旋冷渣機輸送至炭黑包裝袋內（噸包袋），冷渣機外壁通入循環冷卻水，在螺旋輸送的過程將炭黑溫度降至40℃以下，再經磁選設備將金屬物分離后，炭黑包裝外售。炭黑出渣為全密閉出渣。

熱解爐、分汽包和沉降罐上都裝有溫控系統、壓力表，分離罐上裝有壓力表，溫控系統及壓力表都為遠傳監控。對主處理器和關鍵系統的壓力、溫度進行監控，一旦有異常可自動報警，生產過程始終有安全保證。

熱解不凝氣含有顆粒物、SO2、NOX、CO、HCL和少量有機物，熱解不凝氣經緩沖罐集氣后，經堿液洗滌凈化后，進入氣柜緩沖，再經安全水封后送熱解爐下部燃燒室燃燒，為熱解提供熱量。

燃燒后的煙氣先經換熱器用于烘干廢塑料，再進入煙氣綜合處理系統，采用“水噴淋降塵+堿洗噴淋塔+UV光解+活性炭吸附”工藝處理后達標排放。其中堿液噴淋的目的是吸收酸性氣體，活性炭吸附有機氣體。液體噴淋本身就有降塵效果，本系統無需額外添加除塵設施，處理后的煙氣達標后由40米煙囪排放。

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